固體丙烯酸樹脂配方設計問題對樹脂質(zhì)量的影響主要有以下幾個方面：

     (1)樹脂配方設計中單體的優(yōu)化組合,其中苯乙烯含量不能過大。根據(jù)多年的生產(chǎn)經(jīng)驗總結(jié),熱塑性丙烯酸樹脂中苯乙烯單體含量占整個樹脂應＜23%；如≥23%,樹脂的轉(zhuǎn)化率就很難達到要求,反應后期,即使補加4次、5次引發(fā)劑,效果也不明顯(轉(zhuǎn)化率無法保證＞98%)。這個問題很有實際意義。不少生產(chǎn)廠家,為了降低樹脂的生產(chǎn)成本,有時還為了增加樹脂及涂膜光澤,生產(chǎn)時拼命加大苯乙烯用量,因為苯乙烯單體比一般相近似Tg的甲基丙烯酸甲酯便宜很多,設計配方時往往忽略了單體的優(yōu)化組合,特別是單體的反應競聚率等這些影響反應的關鍵因素。苯乙烯越多,盡管制漆后涂膜光澤越高,但耐候性越差,所以苯乙烯用量必須嚴格限制。

     (2)配方設計中引發(fā)劑用量也應合理。為了制造60%固含汽車涂料用羥基丙烯酸樹脂,希望樹脂黏度低,配方設計中如果采用較多的引發(fā)劑BPO,黏度是降下來了,但樹脂后期脫水十分困難,造成樹脂發(fā)乳,達不到汽車涂料用樹脂要求。

     (3)設計高固體分、低黏度汽車涂料用樹脂時,若只降低樹脂黏度,不能單獨采取增加引發(fā)劑的辦法,還必須采取綜合有效措施。此外,也要適當提高樹脂合成反應溫度,一般以150～160℃為宜。此外,Z好能加一些特別單體(如德國產(chǎn)降低黏度的新的丙烯酸單體),引發(fā)劑也要選擇。為選用可在高溫下反應的叔戊基過氧化物,而不能只靠拼命增加引發(fā)劑用量的辦法來實現(xiàn)上述目的。否則就會降低樹脂的黏度的同時犧牲了樹脂的其他性能。

     (4)設備設計應合理。反應釜在樹脂生產(chǎn)時,要保證有足夠的冷凝回流蒸汽冷凝器面積,一般情況下,10m3反應釜應配冷凝面積應大于80m2,否則冷凝效果不好,造成原料消耗大,固體分偏高,轉(zhuǎn)化率不準,收率低,反應不完全。